产品设计周期缩短30%，工艺准备周期缩短20%，生产效率提升25%，套料软件材料利用率增长5%……通过实施云桌面协同办公系统，湖北三环锻压设备有限公司颠覆了传统的办公模式，项目管理更加透明，任务分配和执行更加精准，企业内部管理水平和运营效率显著提升。
日前，该案例成功入选2024年全国中小企业数字化转型典型案例，成为全省5个入选的典型案例之一。
借“数”发力的湖北三环锻压设备有限公司，是我区加快布局数字化新赛道、重塑制造业新优势的一个有力例证。
20日，走进东贝压缩机有限公司壳体车间，“机器人”代替了工人的位置，伸出“手臂”，完成操作工序；装配车间生产线上装载了集成视觉系统，高精度的设备对每一个产品进行仔细“打量”拍照，并传输至数据库；生产车间工人扫码投料，变频压缩机生产出来后，激光刻码机会为每一个产品制作独一无二的“身份证”。
“只需识别产品铭牌上的标码，压缩机的关键性能参数一览无余。”东贝压缩机有限公司相关负责人表示，自2019年起，公司开始对老旧设备进行智能化升级改造，2022年部署了集成式工业互联网平台，目前，已有147个集成系统完成一期项目建设，实现从生产到销售全过程数字化、账务流与实物流实时同步。
一如东贝压缩机有限公司，随着智能化生产线、数字化车间相继建立，我区一批企业通过“智改数转”实现了降本、提质、增效。
“以前，我们生产的包装袋通过人工搬运、储存，用工量大，生产效率低。”华新水泥包装分公司负责人表示，如今，公司借助“软硬件+互联网+AI”的智能集成系统，建设了智能工厂，产品生产的各项业务实现全面数字化，生产效率得到极大提高，原来1亿支（包装袋）生产线大概需要500名工人，现在10亿支（包装袋）生产线只需380人左右，企业能耗和用工成本实现双降。
通过对标、引进吸收和创新，三环离合器智能化改造项目打造了国内首条商用车离合器高水平智能化生产线，实现了研发水平、生产效率和产品质量大幅提升。项目建成以来，产能较以前提高1.5倍。
从“机器换人”到“工厂物联网”“企业上云”，再到“未来工厂”，我区持续推进企业智能化改造。目前，我区已经形成以政策引导、龙头企业带动、标杆示范和生态赋能为特点的数字化转型模式。
我区每年至少为40家企业提供免费智能化诊断服务，并根据企业在智能化改造方面的投入和成就发放奖励。同时，建立智能化改造梯队，结合企业的意愿、规模和类型，按照“一企一策”原则，为企业量身定制智能化改造方案。
依托东贝集团、劲牌持正堂、华新水泥等龙头企业建设智能工厂的带动作用，我区引导企业实施智能化改造；支持沪士电子、上达电子等骨干企业建设智能车间，强化应用示范；支持中林科技、恒新包装等小微企业改造智能生产线和智能单元，加速智能转型。
我区积极推进智能工厂建设，提升制造业发展能级，逐步建立起“国家级—市级—区级”的智能工厂梯度培育体系。截至目前，区内已有1家企业达到国家级智能制造优秀场景标准，两家企业成为国家级智能制造示范工厂揭榜单位，此外，我区还有7家省级先进级智能工厂、3家省级上云标杆企业、3家省级5G全连接工厂。
“今年，我们已经完成30家中小企业数字化转型，预计全年可完成37家。”我区中小企业服务中心主任程鹏表示，我区将继续突出重点领域，聚焦重点产业链和重点产业集群，树立更多智能制造标杆企业，让更多中小企业享受数字化红利，激发数字技术的变革性力量，全方位赋能产业高质量发展。
